Peran Kecepatan Spindel dan Kekasaran Permukaan dalam Proses Bubut

Kecepatan Spindel dan Kekasaran Permukaan dalam Proses Bubut
Gambar Baja dan Alat Ukur Uji Kekasaran (Sumber: Penulis)

Masyarakat perlu mengetahui tentang kecepatan spindel dan kekasaran permukaan dalam proses bubut ini untuk pengetahuan umum agar mengetahui prinsip dasar mesin bubut serta pengaruh kecepatan spindel dan kekasaran permukaan yang dapat mempengaruhi kualitas produk, hal ini membantu masyarakat untuk meningkatkan produk yang berkualitas.

Proses bubut adalah operasi pemesinan yang umum digunakan diberbagai industri untuk membentuk dan menyelesaikan benda kerja berbentuk silinder. Selama proses bubut, kekasaran permukaan benda kerja merupakan faktor kritis yang harus diperhatikan (Ismail T et al., 2021).

Hal ini mengacu pada tekstur atau ketidakteraturan yang ada pada permukaan bagian yang dikerjakan. Mencapai kekasaran permukaan yang diinginkan adalah penting karena dapat memengaruhi berbagai faktor seperti gesekan permukaan, perpindahan panas, dan kemampuan dispersi pelumasan.

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekasaran permukaan pada proses bubut, dua di antaranya adalah kecepatan spindel dan laju pemakanan (Manzoor et al., 2017).

Penelitian mereka menemukan bahwa kekasaran permukaan secara langsung dipengaruhi oleh kecepatan spindel dan laju pemakanan.

Ketika kecepatan spindel dinaikkan, maka terjadi penurunan kekasaran permukaan. Ini berarti bahwa kecepatan spindel yang lebih tinggi menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus pada benda kerja. Di sisi lain, apabila laju pemakanan ditingkatkan, kekasaran permukaan juga cenderung meningkat. Ini berarti bahwa laju pemakanan yang lebih lambat akan menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus.

Kecepatan spindel mengacu pada kecepatan putaran spindel mesin bubut, yang menahan dan memutar benda kerja selama pemesinan. Meningkatkan kecepatan spindel terbukti mengurangi kekasaran permukaan, sehingga menghasilkan permukaan mesin yang lebih halus.

Hubungan antara Kecepatan Spindel dan Kekasaran Permukaan Hubungan antara kecepatan spindel dan kekasaran permukaan pada proses bubut berbanding terbalik. Ketika kecepatan spindel meningkat, kekasaran permukaan menurun (Pelit et al., 2021).

Ini berarti bahwa kecepatan spindel yang lebih tinggi menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus pada benda kerja. Alasan penurunan kekasaran permukaan dengan meningkatnya kecepatan spindel adalah karena kontak antara mata potong pahat dan permukaan yang terpotong per satuan waktu.

Kecepatan spindel memainkan peran penting dalam mencapai kekasaran permukaan yang diinginkan dalam proses bubut. Dengan menyesuaikan kecepatan spindel, operator memiliki kendali atas kecepatan rotasi benda kerja, yang secara langsung berdampak pada interaksi antara alat potong dan material yang sedang dikerjakan.

Dengan meningkatkan kecepatan spindel, operator dapat meningkatkan aksi pemotongan, yang mengarah pada pengurangan kekasaran permukaan.

Hubungan antara kecepatan spindel dan kekasaran permukaan pada proses bubut merupakan faktor penting yang perlu. Terlihat bahwa kekasaran permukaan berkurang dengan meningkatnya kecepatan spindel. Dengan meningkatnya kecepatan spindel, kontak antara pahat dan benda kerja meningkat per satuan waktu, sehingga menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus (Pelit et al., 2021).

Selain itu, telah dilaporkan bahwa kecepatan spindel yang tinggi dan laju pemakanan yang rendah berkontribusi pada penurunan kekasaran permukaan pada pemesinan saku kayu dengan mesin router CNC. Selain itu, penelitian sebelumnya telah menunjukkan bahwa meningkatkan kecepatan spindel dapat mengurangi kekasaran permukaan mesin dan meningkatkan kualitas permukaan secara keseluruhan.

Selain kecepatan spindel, laju pemakanan juga memiliki dampak yang signifikan terhadap kekasaran permukaan pada proses bubut.

Hal ini disebabkan karena laju pemakanan yang lebih tinggi menghasilkan lebih sedikit waktu bagi alat potong untuk berinteraksi dengan material, yang menyebabkan peningkatan kekasaran permukaan. Oleh karena itu, penting untuk menyesuaikan kecepatan spindel dan laju pemakanan secara hati-hati untuk mencapai kekasaran permukaan yang diinginkan dalam pekerjaan bubut.

Aspek penting untuk mencapai kekasaran permukaan yang diinginkan dalam proses bubut adalah manipulasi kecepatan spindel. Kecepatan spindel secara langsung mempengaruhi interaksi antara alat potong dan material yang sedang dikerjakan.

Dengan meningkatkan kecepatan spindel, operator dapat meningkatkan aksi pemotongan, yang mengarah pada pengurangan kekasaran permukaan.

Pengurangan kekasaran permukaan ini disebabkan oleh peningkatan kontak antara ujung tajam pahat dan benda kerja, sehingga menghasilkan hasil akhir yang lebih halus. Selain itu, penelitian telah menunjukkan bahwa kecepatan spindel dan kecepatan potong yang lebih rendah juga berkontribusi pada kekasaran permukaan yang lebih baik.

 

Penulis:

  1. Nurkholid
  2. Andika Cahya Putra Pratama

Mahasiswa S1 Teknik Mesin, Universitas Muhammadiyah Prof. Dr. HAMKA

Editor: Salwa Alifah Yusrina
Bahasa: Rahmat Al Kafi

 

Referensi

Ismail T, Dyos S, Joni Y, Samuel S, Abdurahman W, & Aldi Y. (2021). Experimental Research of the Influence of Hot Machining Method on AISI 4340 Lathe Machine Process Towards Specific Cutting Energy and Surface Roughness. Proceedings of the 4th Forum in Research, Science, and Technology.

Manzoor, T., Khalil, S., Khan, I., Gohar, G., & Abid, M. (2017). Design and Development of Flexible Vacuum Clamping System for Thin Walled Cylindrical Object for CNC Machines. Journal of Applied Mechanical Engineering, 06(04). https://doi.org/10.4172/2168-9873.1000271

Pelit, H., Korkmaz, M., & Budakçı, M. (2021). Surface Roughness of Thermally Treated Wood Cut with Different Parameters in CNC Router Machine. BioResources, 16(13), 5133–5147.

 

 

Ikuti berita terbaru Media Mahasiswa Indonesia di Google News

Pos terkait

Kirim Artikel Opini, Karya Ilmiah, Karya Sastra atau Rilis Berita ke Media Mahasiswa Indonesia
melalui WhatsApp (WA): 0822-1088-8201
Ketentuan dan Kriteria Artikel, baca di SINI